Научно—техническая фирма Экта
Универсальные дуговые печи постоянного
тока нового поколения ДППТУ-НП
+7 (495) 679-49-63
ekta2@yandex.ru
info@stf-ecta.ru
www.ntfecta.ru
На главную Карта сайта Контакты
О компании Плавильные печи и миксеры Назначение Публикации Фотогалерея Наш симпозиум Отзывы
Контакты
РусскийEnglish

Наш симпозиум

Прогнозируемая ошибка в выборе оборудования для плавки вагонного литья на «Тихвинском вагоностроительном заводе».


Выбранное оборудование для плавки на «Тихвинском вагоностроительном заводе» - без инноваций, без энергоресурсосберегающих технологий, с низкими прогнозируемыми технико-экономическими показателями.

На различных совещаниях, конференциях и т.д. отмечается высокий брак вагонного литья на заводах-производителях.

К настоящему времени созданы и создаются новые современные предприятия для производства вагонного при непонятной позиции управляющих кампаний, выбирающих плавильное оборудование. Так, в частности, на «Саранском вагоностроительном заводе» установлены печи постоянного тока фирмой «КОМТЕРМ» (г. Москва), специалисты которой никакого опыта в создании таких печей не имели, и в активе фирмы не было ни одной печи постоянного тока, успешно работающей в производстве сталей. Несмотря на широкое не санкционированное использование интеллектуальной базы показатели печи «КОМТЕРМ» невысоки и их нельзя сравнивать с показателями серии печей ДППТУ-НП. Показатели печей ООО «НТФ «ЭКТА» - широко опубликованы (см. наш сайт: www.stf-ecta.ru) и отмечены в отзывах предприятий, эксплуатирующих печи.

Перечень Отзывов ученых и специалистов различных предприятий и компетентных органов о результатах промышленной эксплуатации оборудования ДППТУ-НП.

  1. Отзыв на работу «Создание экологически чистых дуговых электрических печей нового поколения для плавки литейных сплавов» - Д.т.н., профессор А.А.Филиппенко (председатель Комитета стального литья Российской ассоциации литейщиков).

  2. Отзыв: «Об эффективности работы дуговой электроплавильной печи постоянного тока на ОАО «Курганмашзавод» - Д.т.н., профессор, заслуженный изобретатель А.В. Афонаскин (технический советник генерального директора ОАО «Курганмашзавод»).

  3. Отзыв на работу «Создание экологически чистых дуговых электрических печей нового поколения для плавки литейных сплавов» - Профессор, д.т.н. Б.А. Кулаков (Зав. Кафедрой литейного производства ЮУрГУ).

  4. Отзыв: «Создание универсальных дуговых печей постоянного тока нового поколения для модернизации литейных и металлургических производств машиностроительных предприятий» - Письмо Министру образования и науки РФ А.А. Фурсенко за п/п Г.В. Самодурова (Президента Российской ассоциации производителей «СТАНКОИНСТРУМЕНТ»).

  5. Справка об экономическом эффекте от реконструкции ДСП №2 в печь постоянного тока ДППТУ-6 конструкции ООО «НТФ «ЭКТА» - Г.Н. Бобиченко (главный экономист ОАО «Металлургический завод «Электросталь»).

  6. Отзыв ОАО «ГАЗ» г. Нижний Новгород «О работе печи постоянного тока ДППТУ-12» - В.И. Долженков (Управляющий ЛП ОАО «ГАЗ»).

  7. Отзыв ОАО «НЗФ» г. Никополь, Украина: «О работе печи постоянного тока ДППТУ-1,5 при выплавке стального и чугунного литья, а также при переплаве отсевов ферросплавного производства» - В.И. Ольшанский (Директор по производству и технологии).

  8. Отзыв ОАО «Автодизель» Ярославский моторный завод «О работе миксера в агрегатном исполнении  ДМПТУ-12АГ» - Н.А. Шенчуков (Главный металлург).

  9. Отзыв АО «Транснациональная компания «КАЗХРОМ» Аксуский завод ферросплавов – Филиал АО «ТНК «Казхром»: «О работе ДППТУ-6 в процессе производства товарного феррохрома ФХ800 при переплаве феррохромовых отходов различных фракций и концентраций» - А.В. Суслов (И.о. директора).

  10. Отзыв ОАО «ТЯЖПРЕССМАШ» г. Рязань: «Об экономическом эффекте от перевода ДСВ-20 в печь постоянного тока ДППТУ-20 по методике ООО «НТФ «ЭКТА»» - Ю.И. Каукин (Главный металлург).

  11. ОАО «МОТОРДЕТАЛЬ»: «Отзыв по использованию электродуговых печей постоянного тока нового поколения (ДППТНП), разработчик и производитель ООО НТФ «ЭКТА» (г. Москва)» - М.В. Петухов (Технический директор).

  12. ОАО «ИЖСТАЛЬ»: «Отзыв о работах НТФ «ЭКТА» на ОАО «ИЖСТАЛЬ» - М.К. Закамаркин (Технический директор).

  13. ОАО «КУРГАНМАШЗАВОД»: «Отзыв по использованию электродуговых печей постоянного тока нового поколения (ДППТНП), разработчик и производитель ООО НТФ «ЭКТА» для плавки различных марок стали, чугуна и других сплавов» - Д.т.н., профессор А.В. Афонаскин (Главный металлург).

  14. Отзыв ОАО «ГАЗ» г. Нижний Новгород: «О запуске и преимуществах применения печи постоянного тока ДППТУ-12» - А.А. Колпаков (Главный металлург ОАО «ГАЗ»).

  15. Академия инженерных наук Российской Федерации: «Отзыв о работе печей постоянного тока фирмы НТФ «ЭКТА» - Д.т.н., профессор В.Г. Лисенко (Президент РУО АИН им. Прохорова, Вице президент АИН им. Прохорова, Действительный член АИН, Заслуженный деятель науки и техники РФ, Лауреат премии Правительства РФ).

Все отзывы представлены на нашем сайте.


Еще большее удивление вызвал выбор плавильного оборудования для «Тихвинского вагоностроительного завода», на нем планируют установить ДСП-20 с мощностью трансформатора 16МВА. Практически такие же печи были введены в эксплуатацию «Кременчугским сталеплавильным заводом» (Украина) в 1970 году, и в настоящее время имеют следующие фактические показатели  - см. вложение – факс главного инженера ОАО «КСЗ» Л.Н. Бирюлина.

В таблице 1 приведены сравнительные показатели ДСП-25, работающей на ОАО «КСЗ» (Украина) с показателями ДППТУ-25 (после планируемой реконструкции ДСП-25  с ее переводом на постоянный ток  в ДППТУ-25).

Тип печи/
ПОКАЗАТЕЛИ
Ед. изм. ДСП-25
(прогноз для ДСП-20)
ДППТУ-25
Количество печей Шт. 5 5
Номинальная  емкость печи т 25 25
Мощность источника питания МВА 16 16
Время расплавления Мин. 100 45-50
Общее время плавки Час. 4 1,5
Средний удельный расход электроэнергии кВт·ч/т 868 590
Угар и безвозвратные потери металлозавалки, в т.ч. ферросплавов % 9,89 0,5-1,5
Усвоение марганца из марганцовосодержащих ферросплавов % 90 98-99
Усвоение кремния из кремниесодержащих ферросплавов % 50 97-98
Расход графитированных электродов Кг/т 8,56 1,5

В приведенных на нашем сайте материалах показаны другие существенные преимущества ДППТУ-НП, связанные с экологией, взаимодействием работы печей с системой электроснабжения, значительным улучшением условий труда, снижением требований к шихтовым материалам при производстве качественного литья.

ДСП-25 были установлены и запущены в производство на ОАО «КСЗ» в 1970 году и по своим показателям практически не могут в худшую сторону отличаться от показателей печей ДСП-20, планируемых для установки на «Тихвинском вагоностроительном заводе». При их создании допущена одна и та же ошибка, оправданная в 1970 году – начале пути создания мощных дуговых печей, и абсолютно не понятная - допускаемая в 2010 году. Следует обратить внимание на высокую квалификацию персонала Кременчугского сталеплавильного завода, которые в полной мере могут использовать возможности ДСП-25. Моделирование сталеплавильных процессов на маленьких печах, например ДСП-1,5, для прогнозирования показателей ДСП-20 – не корректно, т.к. в этих печах резко отличаются условия тепломассообмена в системе дуга - расплавы шлака и металла. В ДППТУ-НП организованные управляемые режимы горения дуги и магнитогидродинамическое перемешивание выравнивают условия тепломассообмена в больших и малых печах и гарантируют эффективный транспорт энергии из дуги в расплав, не допуская перегрева поверхности расплава.

Длительное время при производстве качественного литья успешно применяли «медленные» ДСП, с удельной мощностью трансформаторов 360-380 кВт·ч/т. В 60-е – 70-е г.г. была предпринята попытка увеличить производительность печей, за счет увеличения удельной мощности трансформатора, примером являются ДСП-25 «Кременчугского сталеплавильного завода», а теперь ДСП-20 – для завода в Тихвине. При отсутствии развитого тепломассообмена в ванне печи повышение мощности приводило к значительному перепаду температуры расплава в ванне печи, переоблученности футеровки. Поэтому быстро проходило начало расплавления, но в дальнейшем мощность электрических дуг приходилось уменьшать. При этом увеличение мощности трансформаторов на ДСП практически не приводило к увеличению производительности ДСП, а попытка вести ускоренные плавки, в числе прочего, негативно сказывалось на качестве металла. Поэтому дальнейшее развитие ДСП пошло в двух направлениях.

Первое направление. Для защиты подины от воздействия мощных дуг в начале плавки на ней оставляли «болото» - остатки металла от предыдущей плавки. Для повышения тепломассообмена расплава расплавление совмещали с продувкой металла кислородом, в дальнейшем вдуванием в металл угольной пыли  в потоке кислорода; для защиты футеровки дуги погружали во вспененный шлак, и проводили дополнительный разогрев шихты различного рода горелками. При этом печи потеряли возможность производить сталь, и из них ушли все классические процессы сталеварения, а саму сталь стали синтезировать в установках печь-ковш (УПК), пытаясь улучшить ее свойства. Как показал опыт предприятий, данное направление не позволяет производить металл высокого качества в литейном производстве. Оно является компиляцией дугового нагрева с плавкой в конвертере и мартеновской печи и не может быть в полной мере признано энергоресурсосберегающим инновационным направлением.

Второе направление. Заключается в совершенствовании методов дугового нагрева путем создания плазменных печей и новых технологий (которые проводились объединенными усилиями ведущих НИИ и предприятий Советского Союза в соответствии с постановлениями ЦК КПСС и Правительства СССР)  и в дальнейшем – путем создания универсальных дуговых печей постоянного тока нового поколения специалистами ООО «НТФ «ЭКТА». Его суть подробно описана на нашем сайте в разделе «Публикации», статья под № 53: к.т.н. В.С.Малиновский «Организация процесса плавки стали в универсальных дуговых печах постоянного тока нового поколения».

Специалистами, которые действительно изучили работу ДППТУ-НП, на многих предприятиях принято решение о переводе ДСП в ДППТУ-НП. На ряде предприятий эта работа была уже проведена, и были получены результаты, подтверждающие, что нет ни одного значимого показателя, по которому ДППТУ-НП значительно не превышали бы показатели ДСП (см. публикации и отзывы на нашем сайте, которые также широко опубликованы в различных технических изданиях и СМИ).

ДППУ-НП защищены авторскими свидетельствами, являются инновационной отечественной разработкой, не имеющей аналогов ни в России, ни за рубежом. Ее отличают высокие технико-экономические и энерго-ресурсосберегающие показатели, эффективное решение проблем экологии, а также значительное улучшение качества металла даже при использовании рядовых шихтовых материалов. Системой технических решений, применяемых в ДППТУ-НП, в отличие от ДСП и дуговых печей постоянного тока других фирм-производителей, мы сняли ограничения установленной мощности источников питания и следовательно – ограничения производительности дуговых печей, в которых при плавке используется только дуговой разряд.

Проектанты «Тихвинского вагоностроительного завода», по-видимому, не знали результатов, полученных при производстве вагонного литья на ОАО «УсольВагонМаш» (см. вложение - Выдержка публикации с сайта ООО «УсольВагонМаш»), сравнительные показатели ДППТУ-НП с ДСП, полученные на других заводах, не обладают необходимыми знаниями в области дугового нагрева, и можно предположить, что их не интересуют инновационные разработки Российских предприятий.


Мы готовы к любому виду полемики с оппонентами. Их материалы будут размещены на нашем сайте полностью и без купюр.

Мы также готовы к очной дискуссии с участием специалистов и инвесторов «Тихвинского вагоностроительного завода».

Мы также готовы дать предложение на будущую, практически неминуемую реконструкцию предполагаемых сегодня к установке ДСП-20 с переводом их на постоянный ток в ДППТУ-20, или на изменение проекта ДСП-20, которое может быть проведено совместно со специалистами фирмы Siemens, в высокой квалификации которых мы уверены.







Дополнительная информация